一、 產(chǎn)品質(zhì)量缺陷
線材和鋼筋表面常見的缺陷
1.1 原料類缺陷
1.1.1 縮孔---鋼材內(nèi)部有殘余縮孔和由此而產(chǎn)生的缺陷。
原因：⑴、澆注時發(fā)生的縮孔。⑵、有氧化物和爐渣存在。
1.1.2 分層---盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷。
原因：⑴、當澆注鋼錠時，上部形成起泡或大量的非金屬雜物聚集，軋坯時不能焊合。⑵、化學成分嚴重偏析。
1.1.3 夾渣---盤條表面所見夾雜得內(nèi)部存在耐火材料夾雜。
原因：⑴、澆鑄時耐火材料附在鋼錠表面及爐渣等卷入鋼水中造成。⑵、鋼坯風熱過程中，爐頂耐火材料或其它異物被軋在盤條表面。
1.2、加熱類缺
1.2.1 縱裂紋---順著軋制方向出現(xiàn)的比較深的連續(xù)的線狀缺陷。
原因：⑴、鋼坯加熱時，表面形成微小氣孔、氣泡、熱應變時效等引起。
1.2.2 鱗狀龜裂（過燒）---表面上有比較細的裂紋或成魚鱗狀片狀龜裂。
原因：⑴、鋼坯過燒。⑵、成分不好， 脫氧不良。
1.3、軋制類缺陷
1.3.1 耳子---盤條表面沿軋制方向的連續(xù)條狀凸起。
原因：⑴、軋制在孔型內(nèi)過充滿造成的。⑵、進口導輪燒死或開口度過大、夾持不穩(wěn)形成倒鋼。⑶、進口裝置偏移軋制中心線。
1.3.2 折疊---盤條表面沿軋制方向平直或彎曲的曲線，在橫截面呈小角度交角狀的缺陷。
原因:⑴、由前道次的耳子造成。⑵方坯上的缺陷處理不當留下的深溝，軋制時也可能形成折疊。
1.3.3 劃傷---孔型和導衛(wèi)裝置等安裝不良及成品通過有缺陷的設備而引起的劃傷。
原因：⑴、因?qū)l(wèi)裝置、輸送裝置等引起的缺陷。⑵盤條通過如水箱、夾送輥、吐絲機、散卷輸送機、集卷器和打捆機等時造成的。
1.3.4 凸塊---沿軋制方向形成周期性的凸起。
原因：軋槽爆槽。
1.3.5 桔皮狀---在軋件表面呈現(xiàn)桔皮狀凹凸不平。
原因：孔型粗糟。
1.4 尺寸類缺陷
1.4.1 橫肋縱肋偏小---沿軋制方向形成的連續(xù)的偏小現(xiàn)象。
原因：來料小，孔型充不滿。
1.4.2 水平尺寸超標---沿扎制方向形成的連續(xù)超標現(xiàn)象。
原因：⑴、來料大。⑵、進口有倒鋼現(xiàn)象。
1.4.3 不圓度不符合要求---不圓度尺寸超出標準范圍現(xiàn)象。
原因：⑴、孔型設計不良或車孔不好。⑵孔型磨損不均勻。
二、 如何處理缺陷產(chǎn)品
2.1 線材的常規(guī)檢驗項目
根據(jù)我國熱軋線材生產(chǎn)的有關標準規(guī)定，線材的鋼種和用途不同，檢驗的內(nèi)容也有所不同，有所側(cè)重。但常規(guī)的檢驗項目有如下6項：
2.1.1 外形尺寸。
每盤頭、尾各取300mm長試樣一跟，貼上標簽，注明順序號，分清頭尾，然后用低倍放大鏡檢查缺陷，如耳子、折疊、表面夾雜、劃痕、機械傷痕、麻點等，并檢查線材的直徑偏差和不圓度。
2.1.2壓扁試驗。
壓扁試驗是為了檢查線材表面的裂紋。做壓扁試驗的試樣應占盤條書的25%以上，高級鋼種盤條需每盤取樣。若發(fā)現(xiàn)表面裂紋，則在該盤條的另一端取樣再驗。當不能確定判定缺陷時，應取橫斷面試樣做高倍檢查確定。
2.1.3碳含量比較
碳含量比較是檢查線材的碳含量是否合格。每盤盤條的兩端各取一個試樣，利用快速攤含量比較儀作碳含量比較（快速比較儀可測出試樣碳含量與標準碳含量的差別在?0.05%以內(nèi)的差數(shù)，但不能測出碳含量的絕對值），然后決定是否入批。如有爭議，則進行快速分析，以確定其碳含量。
2.1.4快速碳分析
根據(jù)最終產(chǎn)品的要求而定，每批盤條取幾個試樣做碳含量檢查，但至少每批盤條應在最初3盤和最末3盤的每盤任選一端取樣做快速分析。若分析結(jié)果超出規(guī)定值，則在擴大取樣按“爭議處理檢驗規(guī)則”進行檢驗。所謂“爭議處理檢驗規(guī)則”是指當供需雙方對常規(guī)檢驗結(jié)論發(fā)生爭議時，用來指導線材質(zhì)量檢驗的一種規(guī)則。國內(nèi)外一些公司都有自己的“爭議處理檢驗規(guī)則”。
2.1.5力學性能試驗
高碳鋼盤條每批至少要從20%以上的盤卷中取樣做抗拉試驗，同時記錄其斷面收縮率，多數(shù)直接拉拔用的高碳鋼盤條需要具有與其碳錳實際含量相對應的最低抗拉強度值。
多數(shù)低碳鋼盤條則常要求限制最高的抗拉強度。無論高碳鋼或低碳鋼盤條都希望有大的斷面收縮率。對某些結(jié)構(gòu)用鋼筋來說，在做抗拉試驗時，還需要記錄其應力-應變曲線，為工程設計提供依據(jù)。
2.1.6高倍檢驗
是否進行高倍檢驗、從盤條端頭取多少試樣則取決于最終產(chǎn)品的要求。有些鋼種， 如用作制釘、刺線、一般鋼筋、輻條、低級別的鋼條、家具用彈簧等鋼絲的原料，一般不超過20%取樣做高倍檢驗；較高級別鋼種的盤條，如制造高強度彈簧和高強度鋼繩用的原料，一般取樣在50%以內(nèi)；而對冷鐓冷鍛用的原料，其盤條必須100%取樣做高倍檢驗。
根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)要求，高倍檢驗項目有：表面脫碳的深度及程度；表面軋制缺陷的長度和深度；縮孔；碳及硫的中心偏析；鐵素體的分布狀態(tài)；珠光體的分布狀態(tài)；其他顯微組織缺陷；晶粒度；表面粗糙程度；夾雜物含量。
2.2 如何處理缺陷產(chǎn)品
2.2.1 發(fā)現(xiàn)缺陷產(chǎn)品要對相應產(chǎn)品進行單獨。
2.2.3通知車間相關操作臺或當班調(diào)度。
2.2.4 電話通知相關領導。
2.2.5 根據(jù)相關規(guī)定要求對缺陷產(chǎn)品進一步檢驗產(chǎn)品，對合格的產(chǎn)品合格入庫，對不合格的做封鎖處置判定。
2.2.6 對缺陷產(chǎn)品的處理方法有：修整、判次、判廢。
來源：鋼鐵技術(shù)網(wǎng)
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